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주사용 제품 플래시, 오버플로우, 버러 및 기타 용액

Time: 2024-12-25

탑, 즉 플래시, 오버플로우 등으로 알려진 것은 주로 금형의 분할 위치에서 발생합니다. 예를 들어: 금형의 분할면, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트의 간격, 이젝터 로드의 기공 등입니다. 오버플로우가 제때 해결되지 않으면 더욱 확산되어 인쇄 금형의 국부적인 붕괴를 초래하고, 영구적인 손상을 일으킬 수 있습니다. 인서트의 간격 끝과 이젝터 로드의 기공은 제품이 금형에 걸리게 하여 금형의 분리를 방해할 수 있습니다.

팁은 본질적으로 금형에 들어가는 플라스틱 재료와 맞물리는 부분 사이의 간격이 냉각된 후 제품에 남는 잉여물입니다. 캡 문제를 해결하는 것은 매우 간단합니다. 즉, 용융물이 금형의 간격에 맞지 않도록 제어하는 것입니다.

플라스틱이 틀에 녹아 들어가 틈을 맞추는 경우는 일반적으로 두 가지가 있다: 하나는 틀의 맞춤 틈이 원래 큰 경우로, 콜로이드가 쉽게 들어갈 수 있다; 다른 경우는 틀의 틈이 크지 않지만, 녹은 콜로이드의 압력 때문에 강제로 들어가는 경우이다.

표면적으로는 제조 정확도와 틀의 강도만으로 완전히 해결할 수 있는 것처럼 보인다. 틀의 제조 정확도를 향상시키고, 틀의 맞춤 틈을 줄이며, 녹은 콜로이드가 들어가는 것을 방지해야 한다. 그러나 틀의 강도는 많은 경우 무한히 강화할 수 없으며, 어떤 압력으로 강화하더라도 콜로이드가 그 안으로 터져 들어갈 수는 없다.

생산의 문제는 틀과 공정 두 가지 이유가 있다. 공정의 이유를 확인하기 위해, 먼저 클램핑 힘이 충분한지 확인해야 하며, 클램핑 힘이 충분하다는 것을 보장한 후에도 팁이 여전히 발생한다면, 틀의 이유를 확인해야 한다.

클램핑 힘이 충분한지 확인하라:

주입 압력을 점진적으로 증가시키고, 주입 압력이 증가함에 따라 팁도 그에 따라 증가하며, 팁은 주로 금형의 분리면에서 생성되어 클램핑 힘이 부족함을 나타냅니다.

사출 성형기의 클램핑 힘을 점진적으로 증가시키고, 클램핑 힘이 특정 값에 도달하면 분리면의 캡이 사라지거나 주입 압력이 증가할 때 분리면의 캡이 더 이상 증가하지 않습니다. 이 모드 잠금 힘의 값은 충분하다고 간주됩니다.

방법으로 인한 금형 제조 정확성을 확인하십시오:

낮은 재료 온도, 낮은 충전 속도, 낮은 주입 압력으로 제품이 가득 차게 되면(제품에 약간의 수축이 있음) 이때 용융물이 금형 간격으로 들어가는 능력이 매우 약하다고 볼 수 있으며, 이때 팁이 발생하면 이는 금형 제조 정확도의 문제로 판단할 수 있으며 금형 수리를 통해 해결해야 합니다. 팁 발생 문제를 해결하기 위해 기술적 방법을 포기하는 것을 고려할 수 있습니다.

위의 "세 가지 낮음" 조건이 필수적이라는 점에 유의해야 하며, 높은 재료 온도, 더 빠른 충전 속도, 더 높은 주입 압력은 금형 캐비티의 국부 압력을 증가시켜 용융물이 간격으로 금형에 들어가는 능력을 강화하고 금형을 확장하여 캡을 생성하게 합니다. 비록 이때 제품이 접착제로 만족스럽지 않더라도 말입니다.

팁의 원인 분석은 클램핑 힘이 충분하다는 전제에 기반합니다. 클램핑 힘이 부족할 경우, 팁의 원인을 분석하기 어렵습니다. 다음 분석은 충분한 클램핑 힘의 경우를 기반으로 하며, 독자에게 주의해 주시기 바랍니다.

피펑이 나타나는 여러 상황에 따라 버르의 가능성:

첫 번째 경우:

위에서 언급한 바와 같이, 저온, 저속 및 저압의 경우, 제품이 접착제로 만족하지 않을 때 팁이 발생합니다. 주요 원인은 다음과 같을 수 있습니다: 금형 제조 정밀도가 부족하거나, 협력 간격이 너무 큽니다;

두 번째 경우:

제품이 접착제로 가득 찼을 때, 국부적인 수축 현상이 발생하고 팁이 없습니다. 주입 압력을 증가시켜 제품의 국부적인 수축을 개선할 때 팁이 생성됩니다. 가능한 원인은:

1) 재료 온도가 너무 높습니다. 재료의 높은 온도, 낮은 점도의 용융물, 좋은 유동성, 틈으로 몰드에 들어갈 수 있는 용융물의 능력이 강해질수록 팁이 나타날 수 있습니다.

2) 사출 속도가 너무 빠르고, 사출 압력이 너무 큽니다(충전의 과포화로 이어짐). 너무 빠른 속도와 너무 많은 사출 압력, 특히 너무 많은 사출 압력은 틈으로 몰드에 용융물이 터져 들어갈 수 있는 능력을 강화시켜 팁이 나타나게 합니다.

3) 플라스틱의 유동성이 너무 높습니다. 플라스틱의 유동성이 좋을수록 용융물의 점도가 낮아지고, 틈으로 몰드에 드릴링할 수 있는 용융물의 능력이 강해져 팁이 쉽게 발생할 수 있습니다. 몰드 제작이 완료되면 몰드의 배기 홈 깊이와 몰드의 협력 틈이 확정되며, 유동성이 좋은 또 다른 종류의 플라스틱이 생산되면 캡이 생성됩니다.

4) 금형의 강도가 불충분하다. 금형의 설계 강도가 불충분할 때, 금형 캐비티가 플라스틱 용융체의 압력을 견딜 때 변형되고 팽창하며, 콜로이드가 금형의 틈으로 터져 나와 캡을 생성한다.

5) 불합리한 제품 설계. 제품의 국부 접착 부위가 너무 두껍고, 사출 성형 중 수축이 너무 많으면 국부적인 수축이 발생한다. 제품의 국부 수축 문제를 조정하기 위해서는 종종 더 높은 사출 압력과 더 긴 사출 시간이 필요하여 압력을 유지하고 채우게 되는데, 이로 인해 금형 강도가 불충분하고 변형이 발생하여 팁이 생긴다.

6) 금형 온도가 너무 높다. 높은 금형 온도는 플라스틱이 좋은 유동성을 유지하고 압력 손실이 적게 할 수 있을 뿐만 아니라 금형의 강도를 감소시켜 팁이 발생하게 만든다.

세 번째 경우:

이는 사출 성형 생산에서 가장 자주 발생하는 문제로, 모든 공정 수단으로 해결할 수 없으며, 사출 성형 기술자에게 가장 큰 문제입니다. 이러한 상황에서 가장 중요한 수단은 금형을 고정하는 것입니다. 해결책은 다음과 같습니다:

1) 제품의 국부적인 접착제 감소. 제품의 국부적인 수축을 줄이고, 접착제 위치가 줄어들면 제품의 수축 문제를 개선할 수 있으며, 사출 압력이 줄어들고, 금형 변형이 작아지며, 팁을 억제할 수 있습니다. 이는 가장 효과적이고 일반적으로 사용되는 방법입니다.

2) 접착점을 추가합니다. 주입 지점을 증가시키면 사출 성형 공정을 줄이고, 사출 성형 압력을 줄일 수 있으며, 금형 캐비티에 가해지는 압력이 감소하고, 팁의 발생을 효과적으로 해결할 수 있습니다. 특히 제품의 수축 위치에서 주입점을 증가시키면 금형 캐비티의 주입 압력을 줄이는 데 즉각적인 효과를 볼 수 있습니다. 이는 더 일반적으로 사용되는 수단 중 하나입니다.

3) 금형 부품을 강화합니다. 때때로 템플릿의 변형은 이동 템플릿과 사이에 보강재를 추가하여 강화할 수 있습니다.

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전:정밀 주사 폼핑 기술의 핵심 장점

다음:원형 제품 삼면 슬라이더의 금형 설계 주요 포인트 분석

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