플라스틱의 사출 성형 복잡한 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용되는 매우 생산적인 방법입니다. 이 프로세스에는 고품질 제품의 정밀도와 일관성을 보장하는 여러 단계가 포함됩니다.

1. 금형 준비

금형 준비는 사출 성형의 시작을 나타냅니다. 이 단계는 원하는 플라스틱 구성 요소 유형에 따라 금형을 설계하고 구성하는 것과 관련이 있으므로 매우 중요합니다. 금형은 일반적으로 외부 표면을 형성하는 캐비티와 내부 부품을 형성하는 코어의 두 가지 주요 섹션으로 구성됩니다.

2. 펠릿화 및 용융

그런 다음 펠릿 또는 과립을 사출 성형기의 호퍼에 적재합니다. 그런 다음 이러한 펠릿은 나사를 회전시켜 생성된 마찰과 함께 기계 배럴 내부의 밴드를 가열하여 가열되어 가열되어 녹습니다. 이 시점에서 용융 플라스틱은 사출 준비가 된 균일한 일관성을 달성했습니다.

3. 플라스틱의 사출 성형

다음 단계는 용융된 플라스틱이 부피 전체에 걸쳐 완전히 균질화된 후 주입되는 경우로, 먼저 배럴 내부에서 나사가 회전하여 모든 내용물을 고압의 금형 캐비티 쪽으로 밀어내어 완전 충전을 보장하여 제조 공정 중에 사용된 특정 설계 패턴에 의해 제공된 원하는 모양을 취합니다.

4. 냉각 및 응고

냉각은 금형 캐비티가 용융 재료로 채워지면 시작되며, 냉각은 물질을 최종 형태로 응고시키기 때문에 중요한 역할을 하며, 블로우 성형과 같은 성형 공정과 같은 제조 기술과 관련된 최종 단계 개발 활동에서 채택됩니다. 물은 주변 금형에 내장된 채널을 통해 흐르며 온도를 빠르게 낮추어 응고를 촉진합니다.

5. 완성품 배출

충분한 냉각 후, 새로운 모양의 물체가 작용하는 외력에 의해 쉽게 변형되지 않을 만큼 충분히 단단해지면 개방이 발생하고 새로 형성된 플라스틱 조각을 금형 내부에 위치한 핀 또는 기타 메커니즘을 사용하여 바깥쪽으로 밀어내는 배출 공정이 뒤따릅니다.

6. 품질 보증 및 후처리

과잉 재료의 트리밍은 사출 후 이후에 추가되는 표면 마감 위에서 수행 할 수 있으며, 품질 보증에는 폴리 카보네이트 재료로 만든 제품을 포함하여 오늘날 전 세계적으로 사용 가능한 다양한 유형을 사용하여 제조 된 대량 생산량을 제공하는 생산 라인을 다루는 산업 부문에서 적용 가능한 표준과 관련하여 지정된 요구 사항이 충족되었는지 여부를 확인하기위한 육안 검사와 결합 된 치수 검사가 포함됩니다 Lexan 폴리카보네이트 시트/필름 등...

결론적으로

결론적으로, 플라스틱의 사출 성형은 금형의 신중한 준비, 플라스틱의 정확한 용융 및 주입, 완제품의 제어된 냉각/응고, 체계적인 배출 후 엄격한 품질 검사를 수반하며, 각 단계는 효율성, 우수성, 반복성을 달성하는 데 매우 중요하며, 중요한 측면은 사출 성형을 플라스틱 부품을 생산하도록 설계된 현대적인 제조 시스템의 초석을 만듭니다.