Mit tegyünk, ha a penész ilyen problémákkal találkozik?

A kapu eltávolítása nehéz

Az injekciós öntési folyamat során a kapu beragadt a kapu hüvelybe, és nem könnyű kijönnie. Amikor a formát kinyitották, a késztermék repedéses sérülést mutatott. Ezenkívül szükséges, hogy az operátor kiüsse a rézrudat a fúvókából, hogy az lazítás után ki tudjon jönni, ami súlyosan befolyásolja a termelési teljesítményt.
Ennek a hiányosságnak a fő tényezője a kapu kúpkibúvó gyenge fényereje és a belső lyuk kerületén lévő késnyom. Másodszor, az adatok túl puhák, a kúpkibúvó kis vége deformálódik vagy megsérül egy idő után, és a fúvóka gömbíve túl kicsi, ami miatt a kapu anyag itt reteszelődik. A kapu fedél kúpkibúvója nehezebben megmunkálható, és lehetőség szerint szabványos alkatrészeket kell választani. Ha saját magának kell megmunkálnia, akkor is el kell utasítania magát, vagy speciális fúrófejet kell vásárolnia. A kúpos lyukat Ra0.4 vagy annál nagyobb értékre kell csiszolni. Ezenkívül szükséges a kapu húzó rúd vagy kapu kilökő beállítása.

Nagy forma dinamikus rögzített forma eltérés

A nagy forma eltérő töltési sebessége és a forma terhelése során a szerszám súlyának hatása miatt dinamikus és rögzített formaeltérés lép fel. A fenti esetekben a befecskendezés során oldalsó hajlítóerő kerül a vezetőoszlopra, a vezetőoszlop megjelenése megfeszül és megsérül, amikor a formát kinyitják, és a vezetőoszlop zigzag alakúvá válik vagy elakad, amikor a forma súlyos, és akár a forma kinyitása is lehetetlenné válik.
A fenti kérdések kezelésére a forma elválasztási felületének négy oldalához egy nagy szilárdságú pozicionáló kulcsot adnak hozzá, és a legcélszerűbb és leghasznosabb a hengeres kulcsok kiválasztása. A vezetőoszlop lyukának egyenessége és az elválasztó forma felülete kulcsfontosságú. A mozgó és rögzített forma orientációjának rögzítése után a feldolgozás során a fúrógép egyszerre befejezi, így biztosítva a mozgó és rögzített forma lyukainak koncentrikusságát és minimalizálva az egyenességi hibát.

A vezetőoszlop megsérült

A vezetőoszlop főként irányító szerepet játszik a formában, hogy biztosítsa, hogy a mag és a üreg formáló felülete semmilyen körülmények között ne érintkezzen egymással, és a vezetőoszlop nem használható erő- vagy pozicionáló alkatrészként.
Több esetben a dinamikus és fix forma végtelen oldalsó elhajlási erővel rendelkezik injekciózás közben. Amikor a műanyag alkatrészek falvastagsága nem egyenletes, a vastag falon átáramló anyag mennyisége nagy, és itt nagyobb nyomás lép fel. A műanyag alkatrész oldalfelülete nem szimmetrikus, például a forma lépcsős elválasztó felületének ellentétes két oldalfelületén a visszanyomás nem egyenlő.

4. Mozgassa a sablont hajlításra

Amikor a formát injektálják, a formakavitásban lévő olvadt műanyag végtelen visszanyomást gyakorol, általában 600~1000 kg/cm tartományban. A formakészítők néha nem figyelnek erre a kérdésre, általában megváltoztatják az eredeti program szabványt, esetleg alacsony szilárdságú acéllemezzel helyettesítik a mozgó sablont, a formában lévő felső rúddal, mivel a két oldal közötti nagy fesztávolság miatt a sablon meghajlik az injektálás során.
Ezért a mozgó sablonhoz szükséges kiváló minőségű acél kiválasztása, hogy megfeleljen a vastagságnak, és nem szabad alacsony szilárdságú acéllemezeket, például A3-at vágni. Szükség esetén támasztó oszlopokat vagy támasztó blokkokat kell elhelyezni a mozgó sablon alatt, hogy csökkentsék a sablon vastagságát és beállítsák a terhelést.

5. Felső rúd cikkcakkos, repedés vagy szivárgás

A felső rúd minősége jobb, azaz a feldolgozási költség túl magas, és most általában szabványos alkatrészeket használnak, amelyek minősége rosszabb. Ha feltételezzük, hogy a kiemelő rúd és a lyuk közötti rés túl nagy, akkor anyagszivárgás lép fel, de ha a rés túl kicsi, a kiemelő rúd kitágul és megakad, mivel a fröccsöntés során a forma hőmérséklete megnő.
Ami még kockázatosabb, hogy néha az ejector rúd kilövi az ejectort, általában az ejector rúd nem mozog időközönként és eltörik, és a kiálló ejector rúd nem állítható vissza, amikor a forma egyszer bezáródik, és a homorú forma megsérül. Ennek a problémának a kezelésére a felső rudat az elejétől kezdve megcsiszolják, és a felső rúd elülső végén 10-15 mm-es együttműködési szakaszt hagynak meg, és az alap egy részét 0,2 mm-rel kisebbre csiszolják. Miután az összes ejector rudat telepítették, szigorúan ellenőrizni kell a koordinációs rést, általában 0,05~0,08 mm-en belül, hogy biztosítsák, hogy az összes ejector elrendezés előre és hátra tudjon mozogni.

6. Rossz hűtés vagy vízszivárgás

A forma hűtési hatása közvetlenül befolyásolja a késztermék minőségét és termelési teljesítményét, például a gyenge hűtés, a késztermék nagy mértékű zsugorodása, vagy a nem egyenletes zsugorodás és torzító deformáció. Másrészt, ha a forma teljesen vagy részben túlmelegszik, akkor a forma nem tud normálisan kialakulni, és leáll a termelés, a mozgó alkatrészek, mint például a felső rúd, súlyosan megsérülnek a hőmérsékletváltozás miatt és beszorulnak.
A hűtőrendszer programja, a termék formájához való feldolgozás során, ne hagyja figyelmen kívül ezt az egyedi rendszert a forma szerkezetének zűrzavara vagy nehéz feldolgozása miatt, különösen a nagy és közepes méretű formák esetében teljes mértékben figyelembe kell venni a hűtési kérdéseket.

7. A csúszka megdőlt és a visszaállítás nem sima.

Néhány forma a sablon területéhez van kötve, a vezetőbarázda hossza túl kicsi, és a csúszóblokk a magkihúzási művelet után a vezetőbarázda kívül van, így a csúszóblokk dőlése egyszerűen kialakul a magkihúzás és a forma kezdeti helyreállítása után, különösen a forma zárásakor, a csúszóblokk visszaállítása nem sima, ami a csúszóblokk sérüléséhez, sőt hajlítási sérüléshez vezethet. Tapasztalat szerint, miután a csúszóblokk befejezi a magkihúzási műveletet, a csatornában hagyott hosszúságnak nem szabad kevesebbnek lennie, mint a vezetőbarázda teljes hosszának 2/3-a.

8. A távolsági feszültség elrendezés nem sikerül

A rögzített távolságú feszítőberendezés, mint például a hintahorog és a csat, általában a rögzített forma mag kihúzásához vagy néhány másodlagos kiemelő formához használatos, mivel ez a berendezés párban van elhelyezve a forma két oldalán, és a működésének szinkronban kell lennie, azaz a forma össze van zárva, és a forma egy bizonyos irányban együtt van kiakasztva.
Ha a szinkronizálás elveszik, a kihúzott forma sablonja meg kell, hogy dőljön és megsérüljön, ezeknek a berendezéseknek a részeinek nagyobb merevséggel és kopásállósággal kell rendelkezniük, és a beállítás is nehéz, a berendezés élettartama rövid, és a használatot lehetőség szerint meg kell akadályozni.
Kis szívóerő arány esetén a rugó használható a rögzített forma kiemelésére, nagy magkihúzási erő arány esetén a mag csúsztatása alkalmazható, amikor a dinamikus forma visszahúzódik, a mag a magkihúzási művelet után befejeződik, majd a forma szerkezete, és a hidraulikus hengert lehet használni a mag kihúzására a nagy formán. A ferde tűs csúszó magkihúzó elrendezés megsérül.
Ennek az elrendezésnek a hátrányai többségében az, hogy a feldolgozás nem megfelelő, és az anyag túl kicsi, és az alábbi két kérdés az első:
A ferde tű nagy dőlésszöge előnyös, mivel nagy magkihúzási távolság érhető el rövid forma nyitási ütések alatt. Azonban, ha a dőlésszög A túl nagy, amikor a kihúzó erő F egy bizonyos érték, a ferde tű által a magkihúzási folyamat során tapasztalt P=F/COSA fogás nagyobb, és könnyen deformálódhat a ferde tű és kopás léphet fel a ferde lyukban.
Ugyanakkor a csúszkán lévő ferde csap által keltett N=FTGA felfelé irányuló nyomás is nagyobb, és ez az erő növeli a csúszka pozitív nyomását az irányító felületen az irányító horonyban, majd növeli a csúszka ellenállását csúszás közben. Könnyen csúszást és irányító kopást okozhat. Tapasztalat szerint az A dőlésszög nem haladhatja meg a 25°-ot.

9. A kipufogás az injekciós formában nem sima

Gáz gyakran keletkezik injekciós formákban. Mi okozza ezt?

A levegő az öntési rendszerben és a forma üregében; Néhány anyagban sok a nedvesség, amelyet a unalom nem söpört el, és ezek magas hőmérsékleten gőzzé párolognak; Mivel az injekciós formázás során a hőmérséklet túl magas, néhány instabil műanyag differenciálódik, és gáz keletkezik; Bizonyos adalékanyagok a műanyag anyagokban gázokat szállítanak, amelyek kémiailag reagálhatnak egymással.

A rossz kipufogógáz okait is gyorsan meg kell találni. A fröccsöntő forma rossz kipufogása sorozatos károkat okoz a műanyag alkatrészek minőségében és sok más szempontból, főként a következőképpen: a fröccsöntési folyamat során az olvadék helyettesíti a gázt a forma üregében, feltételezve, hogy a gáz nem kerül időben eltávolításra, ami nehézséget okoz az olvadék kitöltésében, rövid fröccsöntési mennyiséget eredményezve, és nem tudja kitölteni a forma üregét; A rossz gáz tisztítása magas nyomást okoz az üregben, és egy bizonyos fokú összehúzódás alatt a műanyag belsejébe jut, minőségi hibákat okozva, mint például üresség, porozitás, ritka elrendezés és ezüst minta;

Mivel a gáz erősen összenyomott, a hőmérséklet a üregben éles emelkedésnek indul, ami miatt a környező olvadék differenciálódik és megég, így a műanyag alkatrészeken némi szénesedés és égés mutatkozik. Főként a két olvadék találkozásánál és a kapu peremén jelenik meg; A gáz tisztítása nem zökkenőmentes, így az olvadék sebessége nem egyenlő a különböző üregekbe való beáramláskor, ezért könnyen aktív nyomok és fúziós nyomok keletkeznek, és a műanyag alkatrészek mechanikai funkciója csökken; A gáz üregbeli akadályozása miatt a töltési sebesség csökken, a formázási ciklusra hatással lesz, és a taxerő csökken.

A buborékok eloszlása a műanyag alkatrészekben és a formakavitásban felhalmozódott levegő által okozott buborékok gyakran a kapu ellentétes oldalán találhatók; A műanyag anyagban lévő differenciálódási vagy kémiai reakcióból származó buborékok a műanyag alkatrész vastagsága mentén oszlanak el; A műanyag anyagban lévő vízgőzölésből származó megmaradt buborékok véletlenszerűen oszlanak el az összes műanyag alkatrészen.