Az injekciós alapanyagok tervezésének alaptudása

A fröccsöntés egy elterjedt folyamat a termoplasztikus és hőre keményedő anyagokból készült termékek gyártására. A folyamat során az olvadt anyagokat formákba öntik. Az anyagok lehűlnek és megőrzik a rájuk jellemző öntési formát. A végső termék ainjekciós penészalkatrészek, termelékenység, költség, forma és a rész minősége szempontjából. Tehát ma megkönnyítjük a fröccsöntő forma tervezésének és működésének megértését.

A forma alapvető részei

Általában egy fröccsöntő forma több részből áll, beleértve:

Magok és üregek: Ezek a forma fő jellemzői, és átalakulnak a kívánt termék formájává. Azonban a mag és az üreg különbözik egymástól, mint férfi és női komponensek.

Sprue: A folyamat fontos aspektusa, a Sprue belépési pontként működik az olvadt műanyag számára.

Runner System: Az olvadt műanyagokat a sprue-ból a kapuhoz a futószalag rendszeren keresztül továbbítják.

Gate: Az olvadt műanyag beengedéséhez egy nyílás, amelyet kapunak is neveznek, szükséges, és a üreghez van csatlakoztatva.

Ejector Pins: Ahogy az olvadt műanyag hőmérséklete csökken és megszilárdul, az injektorok átalakítják a részt azáltal, hogy kipréselik a formából.

tervezési megfontolások

Vannak specifikus szempontok, amelyeket figyelembe kell venni egy injekciós forma tervezésénél a legjobb eredmények elérése érdekében.

Geometry of the Part: Ennek is hatása van a tervezés bonyolultságára, mert például, ha a komponens éles sarkokkal vagy aláfúrásokkal rendelkezik, akkor ez a szempont bonyolultabbá teszi a forma tervezését.

Inclusion of Draft Angle: Annak érdekében, hogy a komponenst könnyen eltávolíthassuk a formából anélkül, hogy megsérüljön, egy enyhe lejtőszöget adunk a rész függőleges falaihoz.

Thickness of the Walls: Annak érdekében, hogy elkerüljük a rész torzulását és biztosítsuk, hogy egyenletesen hűljön le, egységes falvastagságot kell fenntartani.

Választott műanyag anyag: Ha más típusú műanyag anyagot választanak, mint ami meg volt határozva, az csökkentheti a folyási sebességet és növelheti a zsugorodási arányt, ami befolyásolja a forma tervezését.

Hűtőcsatornák elhelyezése: A hűtőcsatornákat úgy kell megtervezni és beépíteni a formába, hogy javítsák a formázott alkatrészek minőségét és ellenőrizzék a ciklusidőket.

alapanyaggyártás

A forma készítése egy olyan folyamat, amely megköveteli bizonyos típusú tehetségek vagy készségek és speciális berendezések alkalmazását. A JSJM Technology precíziós gyártóberendezéseket alkalmaz, hogy széleskörű funkciókat végezzen, beleértve, de nem kizárólag a terméktervezést, forma tervezést, forma gyártást és injekciós formázási szolgáltatásokat.

injekciós öntés

Az injekciós formázás folyamata három szakaszra osztható a kényelem érdekében. Ezek a következők:

Rögzítés: Ez a lépés magában foglalja a forma két felének biztonságos elhelyezését egy rögzítőben.

Injekció: Ebben a lépésben a műanyag folyékony formáját a szerszám üreges terébe injektálják nyomás alatt.

Hűtés: Miután a műanyagot injektálták a szerszámba, hagyják lehűlni és visszaalakulni szilárd állapotba.

Kibocsátás: Az utolsó lépés, amelyet végrehajtanak, a kész alkatrész kibocsátása a szerszámból.

Vágás: A következő szakasz, amelyet végrehajtanak, a felesleges műanyagok levágása, amelyek a futószalag rendszer injekciós formázási folyamatából származnak.

A műanyag alkatrészek minőségi szabványnak megfelelő előállításához fontos megérteni az injekciós forma tervezésének és mérnöki alapelveinek lényegét. Ennek oka, hogy figyelembe veszik az alkatrész geometriáját, a lejtőszöget, a fal vastagságát, a formák készítéséhez használandó anyagokat, sőt, a hűtőcsatornákat is, amelyeket létre kell hozni, és így tovább. Lehetséges tapasztalt forma gyártókkal, mint például a JSJM Technology, dolgozni annak érdekében, hogy a tervezési specifikációk teljesüljenek. Mivel széleskörű tapasztalattal rendelkezünk egyedi injekciós öntött alkatrészek, műanyag formák, fém alkatrészek és precíziós csatlakozók tervezésében és gyártásában, jól pozicionáltak vagyunk, hogy segítsük az egyéneket a kezdeti tervezéstől a végső gyártásig minden szakaszban.